在中国国内的橡胶与轮胎行业半数以上的专家在青岛。在轮胎行业,青岛软控股份在该行业机械装备、IT系统方面独占鳌头。如今的软控,能为轮胎企业提供轮胎生产全线设备和操控系统,是全球唯一一家可以实施智能轮胎工厂的供应商。
在IT方面,从最早的“轮胎企业操作系统”提供者,到轮胎MES(智能执行系统)的创造者,软控在轮胎行业软件板块已呈现出引领之势——国内占有率高达70%。目前,软控正使用大数据把控橡胶行业智能化趋势,并努力在未来的几年中,实现该行业的大批量个性化定制。
软控股份智慧制造事业部总经理焦清国清晰地记得,十多年前,国内轮胎行业发展缓慢,生产车间多是人工作业,业内人士看重硬件而忽视软件;多数企业不愿掏重金购买软件,软件市场难以打开。 “有企业愿意掏500万购买用不着的设备,也不愿花100万购买软件”。焦清国回忆,自己还曾和国内某大型轮胎企业总工程师针对“软件是否有用”进行过辩论,而那位工程师则坚信“软件难以实现行业进步”。
如今的软控主要为轮胎生产提供 “整体解决方案”,这是革命性创新。轮胎厂的生产经营工序大体分为配料、密炼、压延、裁断、成型、硫化、检测、仓储等环节,而当前国内绝大多数号称“智能制造”的轮胎企业,其实不过是部分环节上实现了自动化,软控则通过自主研发,将轮胎生产各工序的智能化难题悉数攻克。
而整体解决方案实现的核心,就在于软件,既操作系统。 “系统是大脑,是否智能全靠它来指挥分配。 ”焦清国说,自软控股份成立之初,便致力于 “轮胎企业操作系统”,至今,该系统已迭代多次,技术成为全球领先。
轮胎行业智能化工厂到底应该什么样?我们可以从软控总规划并实施的全球橡胶行业首个“轮胎梦工厂”中一探究竟。
去年11月份,首个“轮胎梦工厂”在万力轮胎合肥工厂正式投产,软控为其实现了所有关键工艺操作环节的“零人工”。通过智能化操作系统,目前整个工厂用工由500名大幅减少至130人(含管理人员在内),原材料、半成品、胎胚、成品库四大立体库全部无人化,机器人完成所有操作;30多台AGV小车 (装备有电磁或光学等自动导引装置,能够沿规定的导引路径行驶,具有安全保护以及各种移载功能的运输车)、近20台堆垛机、近百台设备之间,均实现了智能化无缝对接与连通;300千克的胶粒秤可实现自动称量,误差最多200克;RFID(射频识别)电子标签的应用,可实现轮胎生产全过程的识别与追溯……
而不少轮胎企业在更新换代后尝到了甜头,工作人员甚至从手机上就能实时把控数据,操控车间。从某大型轮胎企业提供的数据上可以看出,在使用了整套智能操作系统后,企业在生产效率、节能降耗、质量管理等方面,年节省资金1000多万元。
软件行业人才聚合是关键
在焦清国看来,软件板块要获得大发展,人才的聚合是关键。为实现软件业跨越式发展,软控从成立之初就积极谋划,一方面在政策上全面发力,给人才人文关怀以及好的待遇,沉淀已有的人才;另外一方面,打造壮大软件板块的载体和平台,吸引和推动大量国内外企业向这些产业平台集聚;
在此基础上,科技部几年前将行业唯一的国家橡胶与轮胎工程技术研究中心托付于软控,并将之确定为唯一创新管理模式试点,看中的正是其喷涌勃发的技术创新能力和对产学研结合不断深化的执著。而国家橡胶与轮胎工程技术研究中心不负国家厚望,目前已拥有专利1800余项;承担国家级科研项目逾200项。
焦清国认为,目前国内轮胎工业大而不强,轮胎行业发展形势严峻。如何实现“人机一体、智能制造”是各轮胎企业目前亟须解决的问题。软控则从智能制造的方向上对该行业进行战略布局,推动制造业从自动化生产到智能制造的转变提升,加快轮胎企业转型升级,尽早实现该行业工业4.0。
软控股份
软控股份成立于 2000年,是依托青岛科技大学发展起来的集团化跨国企业。它是青岛市第一家A股上市的民营企业,一个“非官方”的身份,却承建了我国橡胶轮胎行业唯一的国家级工程技术研究中心,肩负起推动我国轮胎工业技术进步和产业优化升级的历史使命。目前,软控主要业务是轮胎装备机械制造,轮胎生产操作系统研发等。
软控初创期的第一个核心产品“配料系统”,实现了高精度自动物料输送称量,把工人从繁重的体力劳动和满是炭黑的工作环境中解放出来,获得了2004年国家科技进步二等奖。如今,从学校到企业的科技成果转化项目已经超过100个。到2021年,国家橡胶与轮胎工程技术研究中心整条产业链贡献给学校的股权价值或将超过几十个亿。 2015年,全球橡胶机械行业销售收入排名,软控位居世界第一。
(责任编辑,Henry)