原来生产一条轮胎需要48小时，而智能工厂生产一条轮胎的时间缩短至30小时。相同规模的传统轮胎企业需要工作人员2100多人，智能轮胎工厂只需要696人。人均年产值可高达332万元，是传统工厂的3倍。效率大幅提升，这就是智能轮胎工厂和传统轮胎工厂的最明显差别。同时智能化的轮胎生产设备，确保了生产工艺的精度，减少了人为误差，提升了产品质量，增加了企业的竞争力。
《轮胎商业》了解到，目前在轮胎行业，玲珑、森麒麟、双星、赛轮金宇、万力、三角等均已实现智能生产。在青岛森麒麟年产500万条轮胎的工业4.0智能工厂里,只有212名工人,其中硫化车间一共有72台硫化机,只有两名工人负责，这样的效率不得不说惊人。
智能工厂节省下来的最大的成本就是人工。据新华社报道，中国制造业的平均小时工资在2005至2016年间翻了三倍。在劳动力成本不断提高的背景下,再加上招工难的困扰,使用工业机器人成为很多企业的新选择。有人算了一笔账,如果一名工人每年的人力成本支出8万元,100名工人一年的支出就是800万,使用自动化生产线,只需要30人左右就可以完成同样的工作,相当于一年省下500多万。这样计算只是简单的将人工成本扣除了，显然并没有计算智能工厂投入的成本，以及维护智能程序设备的成本投入。
轮胎智能制造了，然后呢？
轮胎智能制造所带来的最大的变化将是：普通工人减少，数控、电脑、智能设备安装维护人员增加，同时一定会减少就业人数造成一部分失业，未来工厂里更多的将是“机器人同事”。对于当地政府部门来讲，失业人口怎么办？
效率的提升意味着轮胎产能的提升，尽管产能是轮胎企业生存命脉的所在，但是产能过剩同样是目前轮胎行业不容忽视的问题。更多的产能再加上更低的制造成本是否意味更加激烈的低价竞争？
现在轮胎企业都在谈工业4.0，可是工业4.0就是智能生产，提升效率，降低成本吗？
什么是工业4.0？“互联网+制造”就是工业4.0。“工业4.0”是德国推出的概念，美国叫“工业互联网”，我国叫“中国制造2025”。当然了，三者本质一样，核心也都是智能制造。但是我们很多企业都只是把关注点放在了制造上面。
工业4.0还需要创新，除了设备技术的创新还需要产品、模式、业态、组织等方面的创新。从技术创新到产品创新，到模式创新，再到业态创新，最后到组织创新。
另外就是转型，对于中国轮胎企业而言，转型实际上是从传统的工厂，从2.0、3.0的工厂转型到4.0的工厂，整个生产形态上，要从大规模生产，转向个性化定制。使整个生产的过程更加柔性化、个性化、定制化。目前很多轮胎企业应该是转型成了智能化大规模生产。轮胎在品质层面，以及品牌层面提升甚微，甚至没有提升。
目前正新轮胎厂的生产作业仍以半自动化为主，且部分业者还停留在人工作业电脑化阶段。但是这并未影响正新继续成为全球排名前10的轮胎企业，也没有影响正新轮胎、玛吉斯在消费者心中的品牌美誉。董事长罗才仁认为，公司推动生产自动化，不一定要改引进“机器人”，以轮胎业为例，只要搭配製造流程的改变、设备汰旧换新，以及引进自动化设备或流程，将工厂的重复与简单工作，由现行的人工作业，改由机器代劳，就可达到工厂的智能自动化目标。
中国轮胎和世界轮胎竞争未来一定会愈演愈烈，中国轮胎企业也一直在努力赶超那些世界一流的轮胎企业米其林、普利司通等。但是仅仅智能制造了还不够，还需要在产品研发，品牌营销，甚至在思想上多下功夫。
目前包括山东东营的轮胎企业，其设备和工艺丝毫不比国际轮胎品牌的差、甚至领先于他们，但是为何在市场上竞争不过他们。归根结底是输在认可度上面。首先不被经销商认可，其次不被用户认可。也许你认为自己的轮胎已经可以和米其林、普利司通媲美，可是用户并不这么认为。问题出在哪？那就是营销，我们最为缺乏的是轮胎的商业思维，而不是工业机器！
（中国轮胎商业网原创，转载请注明出处，责任编辑：Jeff）
