在开元橡塑科技有限公司的热解车间看到，两条废旧轮胎热解生产线正在运行。公司副总经理赵晓港介绍，10万吨/年废旧轮胎热解项目共10条生产线，目前建成启用了两条，每条生产线每年可处理2万吨废旧轮胎。这两条生产线是我国自主研发、具有自主知识产权和国际领先水平的高端设备，由七大系统组成：轮胎破碎系统、远程恒温供热系统、连续裂解系统、可燃气净化系统、烟气净化系统、电气控制系统及炭黑生产还原系统。生产线的主要流程是：将废旧轮胎破碎成裂解所需的橡胶块，与低温硫转移催化剂一起，通过送料挤出机，经热气密封装置，连续送入裂解器，在裂解器内进行常压低温裂解裂化反应。裂解气经分油器分流冷却后，得到燃料油与少量可燃气，可燃气经净化系统多级净化，全部用于裂解工艺供热系统。同时，为裂解器供热的热风，经热风回收利用系统回到裂解气内循环使用，大大节省了能源的消耗，降低了设备的运行成本。
据了解，间歇式土法炼油裂解炉需要分批使用，逐个打开，易造成二次污染，设备使用寿命短，生产效率低，油品、炭黑品质差、资源浪费严重。而该生产线的设备无需打开，实现了工业连续化生产，避免了二次污染，设备工作稳定、寿命长、效率高、炭黑品质稳定。
配图
先进的恒温供热、烟气回热循环利用系统，实现了动态供热与动态受热，被热解物料受热均匀，能调节、控制热解温度，烟气回热循环利用，热效率高，节约能源，降低运行成本；先进的低温催化热解工艺并使用低温硫转移催化剂，在较低的温度下，热解物料完全热解。油品产率高（45-50%），可燃气产率低（5-7%），油品中胶质与沥青质含量少，品质好。由于热解温度低，设备内无结焦，炭黑质量好；热解温度大大低于设备材料本身的工作温度限，并且热传导非常均匀，安全性能与设备寿命极大提高；可燃气经多级净化后全部用于供热系统；烟气净化系统的温度与风量自动调节与控制。烟气净化吸附剂具有强大的吸附能力，吸附速度快，脱附速度快，容易再生，可除去烟气中烟尘、SO2、NOx及固体微粒，实现了达标排放。