日前，国家发改委批复，位于青岛西海岸新区的青岛经济技术开发区正式成为国家智能化工业园。同时，橡胶轮胎智能制造项目作为40个智能化制造项目之一，将正式入驻该工业园。作为国家级两化融合试验区，青岛橡胶轮胎企业较早地实施了智能化改造，此次获批国家试点，智能化将成为当地橡胶轮胎行业发展的新引擎，形成新的运营模式和经济业态。
据了解，国家发改委在全国东、中、西部各选择一个高新技术开发区，作为制造业智能化工业园区的示范试点，青岛经济技术开发区是东部唯一的试点园区。青岛市经信委有关负责人表示，目前青岛西海岸新区拥有规模以上橡胶轮胎生产企业82家，橡胶轮胎智能制造已经走在了全国前列。
据了解，目前在青岛，按4.0标准打造的轮胎智能化工厂已有10多个。赛轮金宇集团、双星集团分别列入国家2015年“轮胎智能工厂试点示范”和2016年“绿色轮胎智能制造试点示范”，青岛森麒麟轮胎股份有限公司则作为全国唯一一家轮胎企业，入选2016年工信部智能制造新模式应用项目。今年1月，山东省公布首批智能制造试点示范项目名单，在首批60家试点示范中，就包括森麒麟的“数字化智能轮胎工厂试点示范”和青岛软控的“乘用车子午胎智能成型生产线研发及应用示范”。
青岛橡胶轮胎企业智能化工厂的发展，一方面是各企业开阔视野，对标国际知名企业，着眼未来发展，下大力气改造升级；另一方面得益于青岛软控公司和“橡胶谷”，可以集合行业优势突破关键技术，推出成套装置设备并形成行业标准，然后迅速推广，形成了集群效应。
此外，为加快推进具有国际竞争力的先进制造业基地建设，该市还拿出了激励政策，积极推动企业进行技术改造。譬如今年初专门设立了鼓励企业“机器换人”的补助政策，对购买使用工业机器人产品的企业，按设备购置款的10%给予最高不超过200万元补助；在危险程度高的化工、民爆等行业,推广应用安防、排爆、巡检、救援等特种机器人的，单个企业最高补助不超过500万元。
最近，“十二五”国家科技支撑计划———面向橡胶轮胎行业的经济型机器人系统关键技术研究与示范应用项目通过了科技部验收。该项目由软控股份有限公司牵头承担，联合国内多数知名高校共同完成，项目历时3年，成功研制了成型机器人、胎胚搬运机器人、胎胚分拣机器人、胎胚龙门搬运机器人等4种机器人系统，已在赛轮金宇集团等多家大型轮胎企业实现了示范和推广应用，有效解决了轮胎行业特殊环境的生产制造过程中劳动力密集、劳动强度大等问题，提升了轮胎制造行业智能制造化水平，并推动了行业转型升级。
据悉，此次提出的制造业智能化工业园区的示范试点，重点任务是推广生产智能改造、建设智能化平台、促进智能化国际合作和创新智能化商业模式。根据示范试点实施方案，青岛经济技术开发区将发展网络化协同制造、服务型制造等新型制造模式，构建产业链环环相扣，研发生产、质量控制、运行管理和运营服务全面互联的智能化工业园区，率先形成新模式、新业态，并探索提出相关行业的智能化国家乃至国际标准。
双星、赛轮金宇正是此次制造业智能化工业园区示范试点探索新模式的代表。据了解，双星集团十分注重全流程的智能化。双星集团党委书记、董事长、总经理柴永森介绍说，近年来，双星大胆进行供给侧结构性改革，率先淘汰60%以上的落后产能和产品，通过“工业4.0”智能化工厂的投运打造全流程的“五星”智能工厂，发展绿色制造，生产出高端、高差异化、高附加值、高质量的产品，并通过轮胎智能化工厂切入，创出智能装备、智能物流（机器人）、废旧橡塑绿色循环利用3个新产业，开拓发展新空间。
赛轮金宇则在同行业中率先采用管控一体化网络系统，通过信息化手段打通从供应端到终端销售价值链的全过程，建成了国内首个规模最大的轮胎智能物流仓储基地，实现了轮胎制造过程透明化、成品物流自动化和轮胎全生命周期的追溯。同时，赛轮金宇还不断进行技术输出，实施“交钥匙工程”，从项目设计、工程建设到技术培训、生产管理，全面提供技术支持，现已成功完成10余家轮胎企业的设计、规划、建设和技术输出，多家企业已经形成生产能力。（中国化工报）
（责任编辑：Jeff）
