2017年9月21日，软控股份有限公司自主研发的第四代乘用子午胎一次法成型机（PS2A）在上海隆重发布。中国橡胶工业协会技术委员会主任朱红、行业专家、中外轮胎企业、专业供应商、媒体等各界嘉宾出席了发布会。该机型的同步反包等6项技术填补国内空白，产品单循环时间突破40秒，也是迄今为止我国自主研发的智能化水平最高的成型机，整体已达国际先进水平。

（软控副总裁 刘峰 主持发布仪式）

轮胎智能制造已是行业发展的大趋势，青岛软控历经十几年的沉淀与锤炼，成功打造出最新一代乘用子午胎一次法成型机。PS2A属于两鼓三工位全自动成型机，只需1人操作，占地布局为15.5x10.5x3.5m，成型范围14-22寸，适合SOT&TOS成型工艺，单循环时间突破40s（205/55 R16（1ply,1JLB））。

（软控半钢成型事业部总经理 杨慧丽 介绍产品）

软控PS2A成型机具有五大特性，可让客户得到更优质、更高效、更稳定、更易用的使用体验。

　　第一、技术与工艺完美结合，保障高品质轮胎。针对用户对高品质轮胎的需求，研发团队在同步反包、自动无级全范围带束鼓、全范围同步带束层传递环、同步仿形动态滚压、智能纠偏系统、可靠的供料系统等方面进行技术攻关与升级，实现了多项技术的突破，为产出高品质轮胎提供了技术保障。

　　第二、单循环时间突破40秒，成型效率行业领先。成型效率和成型质量是轮胎企业的核心关注点，软控一直追求成型效率和成型质量最佳平衡点。通过优化成型工序及关键路径动作，PS2A在产出高品质轮胎的情况下，产品单循环时间突破40S，并能够持续稳定生产。

　　第三，可维护性显著提高，隐形成本降低50%。通过模块化、标准化设计，PS2A成型机物料种类大大减少，典型结构更加统一，从而降低了设备的维护难度，实现设备的快拆、快装、快安、快调、快查、快修。同时，通过引导式故障诊断、部分可视化及无纸化备件管理等功能的应用，实现了设备维护的高便捷性。

　　第四，高可靠性、高稳定性，AOUT≥97%。通过物料的可靠性测试，专项研究，虚拟仿真，精密化零件加工，标准化的部套装配，8D质量管控等全流程、全环节的高标准、严要求，以及有效衔接配合，PS2A的可靠性、稳定性得以保障。

　　第五，机电深度融合，产品智能化水平行业领先。PS2A成型机实现了供料部分自动定位，传递环、带束层鼓、胎圈预置均可满足全规格使用、无需换工装，从而实现了规格调整的自动化。而且在引导式故障诊断报警排除、可视化维护、一键换规格等方面，将机械结构创新与软件智能开发应用相结合，实现了机电深度互融，人机深度互通。

之所以能够研发出如此高效率、高稳定性、高度智能化的成型机，这得益于软控在橡胶行业的深厚积淀，在轮胎智能制造的进程中，PS2A成型机只是软控贡献给行业的一枚珍珠，软控的配料设备、半制品设备、硫化设备、检测设备、炼胶设备等等都在大力推进智能化。这些智能化设备的陆续推出，不仅能提升软控在轮胎智能工厂方面的规划设计水平，也将推动整个行业智能制造的进程。

（责任编辑：Cathy Zhuo）