国内企业在基础研发方面的重视度不够，投入不多，大多数企业在轮胎的制造工艺和轮胎原材料方面和国外优秀企业相比还存在较大差距。基于轮胎行业存在的短板，如何利用互联网工具，利用智能制造的手段来提升中国轮胎制造业的国际竞争力，是供应商眼下必须考虑的重点。
目前，国内轮胎业的骨干企业都在把信息化、智能化，当作转型升级、提升竞争力的重要手段，许多企业不惜重金购买国外的先进设备。然而，由于基础制造工艺和原材料方面的落后，导致一些信息化手段还仅仅停留在表面，没有真正实现信息化、自动化和生产制造的真正融合。
据了解，世界轮胎制造业排在前五名的企业，都有自己独特的技术工艺，而且他们都非常重视产品材料的水平，纷纷 超前研究轮胎的相关材料，因为材料水平直接决定产品质量。而国内企业在基础研发方面的重视度不够，投入不多，大多数企业在工艺和材料方面都难以与先进的跨 国公司相匹敌。
基于轮胎行业存在的短板，如何利用互联网工具，利用智能制造的手段来提升中国轮胎制造业的国际竞争力，是供应商眼下必须考虑的重点。
以目前全球日益普及的轮胎标签法来看，国外的轮胎企业大部分属于B级和C级，有的甚至能达到A级，而中国的轮胎制造商大多处于F和D级，其中一个主要原因，就是在轮胎的制造工艺和原材料方面，中国企业还存在较突出的短板。
据了解，国内轮胎生产企业已超过500家，中国轮胎产量现已占全世界轮胎产量的35%，但收入却只占全球同行 业的15%，前20家中国轮胎企业的收入总和，跟世界第一名差不多。业内人士分析认为，造成这种现状的主要原因，在于中国轮胎企业大多属于劳动密集型、资 金密集型和管理粗放型，仍以价格战和规模化生存为主，而信息化、自动化的水平太低。
据悉，去年全球轮胎制造商75强中，中国轮胎制造商有29家上榜，但中国前十强轮胎制造商的销售总额大约只有178.7亿美元，与世界前几名相比还比较悬殊。
