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随着国家转型升级的步伐加快，提高生产效率，科学、规范化的管理工厂，智能化工厂已经成为当下中国制造业公认的发展方向，在轮胎工业智能化的风口上为践行中国制造2025，建设智能工厂势在必行。近些年智能工厂、智慧工厂、工业4.0想必大家已经非常耳熟能详了，现在新建的轮胎工厂都标榜自己是智能工厂、拥有工业4.0技术，当今对于什么样的工厂是智能工厂还没有一个明确的答案，今天就来盘点一下中国的智能轮胎工厂。
赛轮智能工厂
赛轮的智能化工厂曾经登上了央视。赛轮的智能半钢成型机可以在轮胎生产过程中抓取分析上百项数据，实现智能压合，提升效率3倍多，实现每40秒生产一条轮胎，日产达到1600条，相当于过去三台成型机的产能，在轮胎的均匀性方面有着明显的竞争优势。
双星智能化绿色工厂
青岛双星的“工业4.0”智能化工厂是全球轮胎行业第一个全流程“工业4.0”智能化“绿色工厂”，搭建了一套由用户（订单）指挥、数据驱动、软件运行的智能生态系统，将人工效率提高了近3倍，产品不良率降低了80%以上。
森麒麟智慧工厂
森麒麟依托精英研发团队，与国内知名高校、一线机器人厂家强强联合，将智能制造创新性地融入传统轮胎制造行业。在森麒麟智能工厂，年产500万条半钢子午线轮胎的生产线用工仅230多人，用工效率是传统轮胎生产线的4倍多，用地面积降低50%；硫化车间只有3名工人负责处理机器警报，其他全由机械完成，真正地实现了“无人工厂”。
万力智能工厂
万力合肥工厂将创新理念、智能生产、协同发展、绿色环保等要素巧妙地融合在一起，以前车间的物流运输完全依靠人力，现在通过构建11个自动化立体仓库及配套的物流运输系统，全部实现了自动化的输送链。人员需求从此前的2000人降低到700人以内。以往生产一条轮胎需要48小时，现在仅仅需要30个小时就能生产出来。
三角智能工厂
2016年2月19日，三角全力打造的亚洲一流智能化高端乘用轮胎生产基地正式投产.这个基地一体化的生产制造系统全部从德国、荷兰等国家引进，完全按照工业4.0模式规划和建造，从原材料进厂，一直到成品轮胎出库，实现了整个系统的双向追溯。
通用股份智能工厂
通用股份半钢工厂通过MES精益生产制造执行系统，下发对应的生产计划到各相关工序及机台组织生产，将所有的设备、机器人以及工艺流程“全线打通”，实现从原材料、密炼、部件、成型、硫化、检测、入库的智能化生产管理。
锦湖智能工厂
锦湖轮胎南京新工厂从原材料入库开始就实现了全电脑控制，包括密炼工程、半成品工程、成型工程、硫化工程、检查工程等。通过全自动的运输体系，所有材料皆在设定好的路线上有条不紊的运行，生产现场几乎看不到人工操作。
随着“工业4.0”和“互联网+”时代的到来，贵州所有企业正积极创新驱动，转型升级，“千企改造”为整合和利用资源平台迅速实施智能制造提供了条件。2019年贵州轮胎的全钢中小型工程胎智能制造项目开工总投资10.06亿元。贵州轮胎正在建设一个综合管理信息平台，统一的数据标准，从数据集成着手实现应用系统的集成。不断优化提升网络基础设施建设水平和集成能力，从而向“智慧制造”方向发展。
双钱智能工厂
双钱泰国工厂不仅是一个生产基地，更是双钱融合国内外技术，实现轮胎产品绿色制造、智能制造的重要组成部分。面对复杂的国内外市场环境，双钱正对现有的产能结构进行调整、优化，打造智能化工厂，实现企业转型升级。双钱泰国项目中120万套的全钢生产线，在国内约需要1500名员工，使用智能化生产线后，用工将控制在600人左右。智能制造在大幅提高生产管理水平及决策效率的同时，生产效率和产品稳定性也得到有效提升，从而提升产品的市场竞争力。
谁是工业4.0智能工厂强中强？
A、赛轮
B、双星
C、森麒麟
D、万力
F、三角
G、通用股份
H、锦湖
I、贵州
J、双钱
（责任编辑：Caite）